在当前多数情况下,陶瓷企业的燃料成本占到了生产成本的25%以上,如果烧天然气的企业则成本更高,可能占到30%,因此,节能降耗,最关键就是窑炉,而窑体做宽,就有着能耗降低的明显优势。一方面是由于窑炉横向截面拓宽所带来的必然效果,另一方面更宽之后能够配合使用更新的节能技术,如助燃风加热、窑炉余热综合利用、使用纳米保温材料、采用新型节能低碳烧嘴等。
3850超宽体窑炉,内宽达到3.85m。该产品比传统的3m左右内宽的窑炉要节能至少10%左右,而如果从保温、隔热、余热利用等多个系统方面都综合起来的话,能耗水平最高能够控制在350Kcal/kg以下。
据测算,以天然气烧成600×600(mm)抛光地砖为例,国内传统窑炉平均燃耗为1.4~1.5 Nm3/m2砖,而超宽窑约为1.2 Nm3/m2砖,同比节省15%。而其中与超宽窑配合采用的余热全回收专利技术,能够使一部分尾冷热风通过缓冷区、急冷区接力加热,将助燃风温度提高到350 ℃以上,另一部分多余的尾冷热风与缓冷区热交换的热风混合后全部用于干燥坯体,将冷却产品的所有余热全部回收利用,与目前市场在用的助燃风温度为250 ℃的窑炉相比,该窑利用尾冷100 ℃热风后可省燃料5.53%。
据了解,它应用了最新的温度场和压力场理论,对节能燃烧系统进行了更加深入的研发,同时采用两次助燃燃烧的低氮氧化物高效节能烧嘴,并建立起了一套节能燃烧模型,在科达目前的窑炉能耗水平上可进一步降低10%-15%。
除节能外,超宽体窑具有产量更大、效率更高、更加节约场地和人力成本等优点。宽体窑炉的首要作用是节省厂房土地、提高生产效率,节能的作用还是其次。很多地方由于厂房土地限制,窑炉只能做到200m,但又要追求生产效率更高,那就只能通过宽体或者双层窑炉结构来实现。
由于3.85 m超宽窑每排可以进5片600×600(mm)规格的砖,或4片800×800(mm)规格的砖,因此在窑长和烧成周期相同的情况下,3.85 m超宽窑生产效率的提高是显而易见的。与3.2 m的传统宽体窑相比,600×600(mm)规格的砖产量可以增加25%,800×800(mm)规格的砖产量可以增加33.3%,而与2.5m内宽的辊道窑相比,这一对比还要更加明显。
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